Cómo la impresión 3D potencia la innovación industrial: Caso de exito Raise3D y CATL
Caso de exito Raise3D y CATL: La impresión 3D está transformando procesos industriales al ofrecer flexibilidad, rapidez y reducción de costos. En este artículo exploramos cómo CATL —uno de los mayores fabricantes de baterías del mundo— colaboró con Raise3D para incorporar soluciones de fabricación aditiva en su línea de producción, logrando mejoras sustanciales en eficiencia, tiempo y coste.
Quién es CATL y por qué buscaban una solucion Innovadora.
CATL Headquarter (source: https://nai500.com/)
CATL (Contemporary Amperex Technology Co., Limited) es líder global en tecnologías de energía y baterías. En sus procesos de ensamblaje de celdas de batería, utilizaba métodos tradicionales de prototipado y herramientas (CNC, mecanizado, diseño de fixtures) que resultaban lentos, caros y con poco margen para iteraciones rápidas. Esta rigidez limitaba su capacidad de innovar y responder ágilmente a nuevas demandas.
Enfrentaba desafíos como:
Ciclos de entrega lentos (2‑4 semanas para fabricar herramientas).
Diseño limitado por restricciones de manufactura tradicional.
Baja capacidad de producir lotes pequeños con rapidez.
Ciclos largos de validación y pruebas de fixtures / Utillajes / prototipado.
La colaboración con Raise3D: una solución basada en impresión 3D
Para superar estos obstáculos, CATL estableció una asociación estratégica con Raise3D, empresa especializada en impresión 3D industrial. Las solución qué Raise3D ofrecio fueron:
Fabricación flexible
Usar impresoras 3D con alta precisión y estabilidad para producir herramientas, fijaciones y prototipos con calidad repetible en plazos cortos.Solución integral
Combinación de manufactura aditiva y tecnologías sustractivas, junto con soporte desde diseño hasta postproducción.Digitalización y control
Implementación de la plataforma en la nube RaiseCloud para gestionar múltiples impresoras, monitoreo remoto, programación de trabajos e integración de equipos en distintos lugares.Optimización mediante DfAM
Diseño para manufactura aditiva (Design for Additive Manufacturing, DfAM) para reducir piezas, estructura de soporte, peso y complejidad.
Resultados logrados gracias a la impresión 3D
A continuación mostraremos los resultados de implementar la impresión 3d industrial, pero primero hablemos sobré que piezas se va a implementar:
Tabla 1: Utillaje de casquillos
Este utillaje tiene superficies interiores y exteriores de posicionamiento. Con métodos tradicionales no es posible un moldeado en una sola pieza: debe ensamblarse desde bloques sueltos, lo que acarrea largo ciclo de procesamiento, montaje complejo, dificultad de ajuste y alto coste por unidad. Con impresión 3D se puede imprimir directamente la cavidad completa, reduciendo el ciclo en un 50 %, disminuyendo el peso por pieza a 1 kg (una reducción del 70 %), reduciendo costes y simplificando enormemente el ajuste.
Tabla 2: Celda de batería
Con los métodos tradicionales, el ciclo de producción podía alcanzar 15 días, el peso de una pieza superaba 500 gramos, y el coste era de 27,8 €. Con el proceso de impresión de Raise3D, se reduce el ciclo a 8 horas, las piezas pueden fabricarse el mismo día, el peso baja a ~150 gramos, y el coste queda en 11,1 €. En 2 días pueden realizarse 4 iteraciones con 8 conjuntos de muestras, reduciendo costos y acortando el ciclo de desarrollo mientras se optimiza el diseño.
Tabla 3: Paleta de transferencia
Antes, fabricar una paleta podía tomar hasta 40 días y el peso de la pieza llegaba a 8 kg, con elevado consumo de energía, desgaste logístico y riesgos de seguridad. Con la impresión 3D, el ciclo se acorta a 10 días (reducción del 75 %), el peso baja a 2 kg (también 75 % menos) y los costes disminuyen. Además, la significativa reducción del peso reduce el consumo de energía y el desgaste logístico, mejorando la seguridad.
Tabla 4: Placa plana
Para una máquina se requieren de 10 a 20 tipos de placas planas con estructuras complejas. Con los métodos tradicionales aparecen dificultades de personalización de herramientas y restricciones de material. Con la impresión 3D, se pueden formar de una sola pieza, reduciendo mucho el ciclo de producción y el coste. La placa más pequeña puede imprimirse en 20 minutos; algunas placas clave con estructuras especiales pueden imprimirse con un coste de solo 5,7 €.
Tabla 5: Ensamblaje de barrera amortiguadora
Con métodos tradicionales este ensamblaje tenía problemas de ciclo largo (40 días) y alto coste, dificultando la producción ágil. Con la impresión 3D, el ciclo se puede reducir a 10 días (reducción del 75 %) y el peso se reduce en un 40 %. Esto mejora significativamente la eficiencia de producción y reduce los costes, satisfaciendo perfectamente las necesidades de producción rápida.
Multi3pdrint, colabora con empresas industriales Españolas para implementar las soluciones de Raise3d , en procesos y desarrollos , con la finalidad de optimizar la manufactura hacia soluciones híbridas
El resultado de la implementación de estas soluciones.
Fabricación Tradicional | Después de Introducir la Impresión 3D |
|---|---|
| Imposible lograr un moldeo en una sola pieza. Solo se puede ensamblar con bloques sueltos. | Ahorro Significativo de TiempoEl ciclo de producción se reduce en un 50% |
| Ciclo de procesamiento largo | |
| Instalación compleja | Reducción Significativa del Peso de la PiezaEl peso de la pieza se reduce a 1 kg (70% menos) |
| Dificultad en la depuración | |
| Alto costo por pieza |
| Métrica | Antes | Con impresión 3D |
|---|---|---|
| Ciclo de fabricación prototipo / herramienta crítica | 15 días (o hasta 40 días en ciertos casos) | 8 horas / 10 días (reducción hasta del 75 %) |
| Peso de la pieza | ≥ 500 g | ≈ 150 g |
| Costo por pieza | 27,8 € | 11,1 € (o incluso menor para algunas piezas) |
| Iteraciones de prueba | Lentas, pocas muestras | Hasta 4 veces con 8 conjuntos en 2 días |
| Fabricación Tradicional | Después de Introducir la Impresión 3D |
|---|---|
| Ciclo de producción: 40 días | 10 días |
| Peso de la pieza: 8000 g | 2000 g |
| Alto consumo de energía y mayor desgaste en la línea logística | Reducción del consumo energético y del desgaste en la líneaMejora de la seguridad |
| Fabricación Tradicional | Después de Introducir la Impresión 3D |
|---|---|
| Las láminas metálicas no pueden contactar directamente con la hoja del electrodo | Ahorro de tiempo significativo: láminas medianas se imprimen en 2 horas, las más pequeñas en 20 minutos |
| Las láminas plásticas planas son propensas a deformarse | Reducción significativa de costos: algunas piezas clave se imprimen desde 5,7 € |
| Alto costo de procesamiento |
| Fabricación Tradicional | Después de Introducir la Impresión 3D |
|---|---|
| Ciclo de producción largo (40 días) | Ahorro de tiempo significativo: el ciclo se reduce en 75% |
| Alto costo por pieza | Reducción significativa del peso de la pieza: el peso se reduce en 40% |
| Difícil satisfacer las necesidades de corte y extracción rápida | Perfectamente satisface las necesidades de corte y extracción rápida |
| Mejora significativa de la eficiencia de producción | |
| Reducción general de costos |
Con estos avances, CATL no solo acortó sus tiempos de desarrollo, sino que liberó capacidad productiva, redujo desgaste energético en logística y mejoró su capacidad de respuesta en escenarios urgentes.
Claves para quien quiera aplicar la impresión 3D en su sector industrial.
No sustituir por sustituir
La impresión 3D no debe ser simplemente un reemplazo directo de métodos tradicionales: la verdadera ganancia está en rediseñar el objeto para aprovechar sus ventajas.Diseño para aditivo (DfAM)
Optimizar geometrías, eliminar piezas innecesarias, fusionar componentes y reducir soportes puede marcar la diferencia en tiempo y coste.Integración digital
Plataformas como RaiseCloud permiten gestionar flotas de impresoras, monitorear procesos y escalar de forma ordenada.Producción híbrida
Combinar manufactura aditiva con técnicas sustractivas (mecanizado, postprocesado) permite lograr tolerancias más estrictas y acabados más finos.Iteración rápida y validación continua
Con la impresión 3D es viable realizar múltiples ciclos de prueba en un corto periodo (por ejemplo, 4 iteraciones en 2 días en el caso de CATL), lo cual acelera la innovación.
Conclusión
El caso de CATL y Raise3D es un ejemplo contundente de cómo la impresión 3D industrial puede transformar procesos tradicionales, liberar innovación y ser factor estratégico en industrias competitivas como la energética.
Si tu empresa está considerando introducir la impresión 3D en sus procesos, este tipo de colaboraciones muestran que los beneficios no se limitan a reducir costos: también potencian flexibilidad, velocidad de mercado y capacidad de respuesta.
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